随着新材料的转型，有机硅胶产业链在“十三五”期间面向不同行业的运用速度明显加快，在环保，功能，生态，轻量，智能等各个方面得到有效的提升，2021年“十四五”面临的新形势、新挑战、新变化：科技创新将推动硅胶产业链加快转型发展；强大的市场优势促进硅胶产业链应用领域拓展；提质升级的消费市场将推动硅胶制品的品牌升级，品质提升，服务升级；推动行业不断强化生态绿色发展等。

　　目前我国有机硅胶制品之中运用领域与创新领域逐渐增加，在未来10以内有机硅胶材料将在生活之中会逐渐扩张，它能为消费者做到实用性，便捷性，全面性的运用效果。

　　硅胶制品具有优异的透明度、抗撕裂强度、回弹性、抗黄变性、热稳定性、耐水、透气性好、耐热老化性和耐候性，同时粘度适中、流动性好，便于操作，硅胶制品透明性高。

　　近年来，液体橡胶注射成型方法（LIMS），即液体硅橡胶的注射成型获得了广泛的普及和推广。最近，该方法因具有可进行短时间自动成型以及与塑料复合成型的优点，便成为业内人士普遍关注的成型方法。以下将对液体硅橡胶注射成型的最新动向，以及适用于这种成型方法的材料作一介绍。

　　1、硅橡胶的液体注射成型

　　起步于上世纪70年代的液体硅橡胶注射成型方法逐渐普及，现今，作为硅橡胶的一种成型方法已获得认可，首先对普遍使用的LIMS法加以说明。

　　若用一句话来解释LIMS（液体硅橡胶注射成型），就是硅胶制品厂家用泵把加成固化型的液体硅橡胶输送到注射成型机里，在模型内固化成型的方法。从这两个方法的工艺流程以及固化反应的差别来看，LIMS的优点有几点：

　　（1）节省人力：材料输送、计量、混合、注射等的工序实现连续化自动化，减少动力消耗。

　　（2）可提高生产效率：通过快速固化以谋求缩短成型周期。

　　（3）能提高产品质量：无反应副产物生成，无杂质混入。

　　（4）适合复合成型：由于材料的流动性好、成型压力低，以及固化温度范围宽，因此，除了能进行嵌入件成型外还可进行复合成型。

　　2、LIMS的最新技术动态

　　目前不仅正在由具有上述优点的单纯的混炼型式向LIMS方法过渡，而且最近正积极向以下两个方向发展。

　　（1）全自动成型：无飞边、无流道、自动脱模

　　关于全自动化成型工艺，人们从注射机、模具、材料等各个方面进行了研究。它不只是在工艺操作上可节省人力，而且由于它不会产生无用的固化物，因此材料成本降低，从兼顾环境保护这一角度出发，该方法也颇受人们关注。对于汽车用骨架油封那样的微型制品的成型来说，要求其成型周期（从注射起到下一次注射为止）在10s以内，这样极短时间内完成也能做到。

　　（2）复合成型：夹物嵌件成形、二元成型

　　因为交联反应的形式是加成固化，所以可在比较低的温度下成型。由于交联反应中无过氧化物分解残渣等副产物生成，所以原则上无需过行二次硫化。因此可与树脂进行整体成型，通过涂布底涂材料进行镶嵌成型，使密封部分与骨架部分成为一个整体的二元成型也已开始普及。

　　硅橡胶制品具有优异性质（耐热、耐塞性、耐天候性、电绝缘性、阻燃性等）。由于这些性质，使基于全自动成型的环保成形，与金属、有机树脂的整体成型，是可能的。加之，材料本身是透明的具有可着色性，所以其应用范围涉及许多领域，如（计算机、移动电话等的）按键，奶瓶的奶嘴，（复印机、打印机等的）胶辊，管接头密封、油封等各种汽车硅胶配件，电视机显像管阳极帽、潜水用品等。

　　3、无胶边/无流道自动成型用材料

　　近年来，在液体硅橡胶的注射成型方面，一种称之谓无胶边、无流道成型的方法开始普及。这是不产生无用固化物且无需二次加工的成型方法，即是一种没有注料口、流道（即便有也不发生固化），不产生废胶边的成型方法。为了实施这种成型方法，模型的构造和分型面等的光洁度，注射机的计量、排出精度必须符合要求，即使在材料方面也必须是难以生成废胶边的材料。如图2（略）所示，进入模腔内的胶料在充满模腔后，由于胶料过多，或者因硅橡胶的热膨胀等因素，胶料流入分型面上，固化后便成为废胶边。假如将分型面设计得狭窄些，废胶边就难以生成，但是与此同时，空气也不易排去，于是便成为成品中含有气泡的原由。

　　与以前所用的材料相比，该材料的固化曲线成急速转折状态（从固化开始到固化结束时间很短）。通过选择这类材料的恰当注射条件，即，在材料充满模腔之前，固化还未开始，材料流动性很好，而当材料充满模腔后，固化立刻结束，即使还有残余压力，材料也不会流到分型面上，防止废胶边形成。